طراحی بدنه خودرو از دیروز تا امروز
طراحی بدنه خودرو به دفعات بر اساس تعداد درها، ترتیب صندلی ها و ساختار سقف گروه بندی شده است. در ساختمان خودرو،  سقف ها معمولا به وسیله ستون های دوطرف بدنه نگاه داشته می شوند. مدل سقف های قابل جابه جایی با پوشش قابل برداشت ساخته شده اند که بر ستون های دو طرف شیشه جلو تکیه دارند. زیرا مکانیزم های برداشتن سقف و قسمت های شیشه ای دو طرف اساسا غیر ساختاری هستند. قسمت های شیشه ای برای افزایش دید و به دلایل زیباشناختی افزایش یافته اند.

در گذشته، هزینه بالای لازم برای طراحی بدنه خودرو جدید، کارخانه ارائه مدل کاملا جدید را در هر سال برای تولیدکنندگان امکان ناپذیر می ساخت. طراحی های کاملا جدید بدنه معمولا برای یک دوره 3 تا 6 ساله برنامه ریزی می شدند. که در داخل دوره تقویت هایی جزئی در طراحی ظاهر می شد. در زمان های گذشته، به زمان چهار ساله برای برنامه ریزی و خرید ابزار جدید نیاز بود تا بتوانند یک طراحی بدنه خودرو که کاملا جدید باشد را ارائه کنند. طراحی به کمک کامپیوتر (CAD) و تست با استفاده از تکنیک های شبیه سازی کامپیوتری و تولید به کمک کامپیوتر (CAM) امروزه برای کاستن 50 درصد یا بیشتر از زمان لازم برای ارائه مدل جدید استفاده می شود.

قطعات بدنه خودرو چطور ساخته می شوند

قطعات بدنه خودرویی اکثرا از شکل دهی ورقه های فولادی ساخته می شوند. برای بهبود قابلیت فرم گیری، فولاد با عناصر مختلفی آلیاژ می شود تا تحت فشارهای شدیدتر بدون چروکیدگی یا پارگی شکل گیری را در فرایند تولید پذیرا باشد. فولاد به دلیل وفور عمومی، هزینه کم و کارپذیری خوب مورد استفاده قرار می گیرد. با این حال برای کاربردهای خاص از موادی مثل آلومینیوم، الیاف شیشه (فایبرگلاس) و پلاستیک تقویت شده با الیاف کربن به دلیل خواص ویژه آن ها مورد استفاده قرار می گیرند. مواد پلی آمینه، پلیاستر، پلی استرین، پلی پروپیلین و پلاستیک های اتیلینی برای بکارگیری در سختی بالاتر، مقاومت در برابر گود شدگی، مقاومت در برابر نافرم شدن و شکنندگی، فرموله شده اند.

از این مواد برای ساخت روکش نمایش گرهای بدنه استفاده می شود. ابزار قطعات پلاستیکی عموما هزینه کمتری دارند و زمان  ساخت آن ها از زمان ساخت قطعات فولادی کمتر است، بنابر این طراحان می توانند با هزینه کمتری آن ها را تغییر دهند. برای محافظت از بدنه ها در برابر عوامل خوردگی و حفظ مقاومت و ظاهر آن ها از فرایند های آستری زنی و  رنگ آمیزی استفاده می شود.

بدنه ها ابتدا برای چربی زدایی و تمیز شدن از مواد خارجی در حمام های شستشو قرار داده می شوند . سپس از یک چرخه تکراری غوطه وری  در رنگ و اسپری عبور داده می شوند. معمولا از هر دوی ماده لعاب و لاک الکل مصنوعی (آکریلیک) استفاده می شود. رنگ نشانی الکتریکی با اسپری، فرایندی است  که در آن به رنگ اسپری یک بار الکترو استاتیکی داده می شود که سپس به وسیله یک ولتاژ قوی به بدنه جذب می شود و به ایجاد اطمینان از یکنواختی و یا پوشیده شدن قسمت های دارای دسترسی دشوار کمک می کند. در کارخانه از کوره مجهز به نوار نقاله برای تسریع فرایند خشک شدن رنگ استفاده می شود. از فولاد گالوانیزه با روکش محافظ روی و فولاد ضد زنگ – مقاوم در برابر خوردگی برای بخش هایی که بیشتر در معرض فرسایش قرار دارند استفاده می شود.

شاسی و کاربرد آن در خودرو
از اواسط قرن بیستم در اکثر خودروهای مسافربری از یک چارچوب پرس شده فولادی – شاسی خودرو – به عنوان اسکلت خودرو که موتور، چرخ ها، مجموعه اکسل، جعبه دنده، مکانیزم فرمان، ترمزها، اجزاء سیستم تعلیق روی آن نصب می شدند، استفاده شده است. در یک فرایند تولید که معمولا نصب بدنه روی چارچوب نامیده می شد، بدنه بصورت انعطاف پذیر به شاسی پیچ و مهره می شد. امروزه از این فرایند برای تولید خودروهای پر کار، از قبیل کامیون ها که از چارچوبی قوی بهره مند هستند و در فعالیت حمل بار باید به همراه بدنه و شاسی نیروهای اعمال شده از جمله گشتاور موتور خودرو و اکسل  را تحمل کنند، استفاده می شود.

در طراحی پیشرفته خودروی مسافر بر، چارچوب شاسی و بدنه  در یک قطعه تک ساختاری یکپارچه سازی می شوند. در این ترتیب که به آن ساختار بدنه واحد یا تک بدنه گفته می شود. پوسته بدنه فولادی به وسیله پشتواره ها تقویت می شود، تا در تحمل نیروهای وارده به آن، استحکام کافی را داشته باشد. از چارچوب های مجزا یا چارچوب های پر کن بخشی برای صدا گیری بهتراستفاده می شود. وجود فولاد های سنگین تر در طراحی پیشرفته قطعات برای جذب انرژی در زمان تصادف ومحدود سازی فرورفتگی ها است.